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【目標管理】案例:某電子制造企業目標體系 | 思博企業管理咨詢

2017-07-15 11:12瀏覽數:943



某電子制造企業目標體系
【實戰范本】
思博駐廠輔導咨詢


一、總體目標


(一)安全指標


安全事故:在本公司指的是單起工傷事故結案后醫療費高于100元、公司財務失竊金額超過1000元的、食物中毒超出2人以上、員工宿舍失竊金額高于100元,火災、勞資糾紛、打架斗毆、爆炸等每發生1起的事故。


(二)效率指標


1周銷售預測總量達成率


周銷售預測總量達成率:指的是PMC根據市場部提供的月需求計劃,結合當前庫存的情況、產能情況及近幾個月的銷售趨勢調整后的周計劃,并按此生成制造單下達給制造部門后,制造部門每周實際完成合格品入庫的總數量與本周實際銷售預測總數量的比率。周銷售預測總量達成率的計算公式為:

周銷售預測總量達成率=周實際完成合格品入庫的總數量÷周實際銷售預測總數量×100%


2銷售預測總量達成率


銷售預測總量達成率:指的是當月四周銷售預測總量達成率的平均值。公式:

銷售預測總量達成率=∑周銷售預測總量達成率÷4×100%


3工時利用率


工時利用率:指的是某制造部門當月產出總定額工時與投入總工時的比率。計算公式為:

工時利用率=當月產出總定額工時÷當月投入總工時×100%

其中:

⑴ 產出總定額工時=∑制造單合格品入庫數量×對應產品的定額工時

⑵ 投入總工時=某制造部門的全部直接員工(不含拉長、LQC員、統計員、收發員等)的實際出勤時間總和


4設備完好率


設備完好率:指的是全公司投入生產的設備中,當月可以正常投入生產運行的設備(含閑置完好設備)占有上月底全公司所有可用設備總數的比率。計算公式為:

設備完好率=設備完好總數÷上月底全公司可用設備總數×100%


5人員招聘達成率


人員招聘達成率:指的是人力資源部配合各部門的人員需求計劃,在規定的時間內實際招聘員工總人數占有當月計劃招聘總人數的比率。計算公式為:

人員招聘達成率=規定時間內實際招聘的員工總人數÷當月計劃招聘總人數×100%

說明:

未按規定時間招聘的人員總數不計入當月實際招聘的員工總人數。


6產品開發完成率


產品開發完成率:指的是當月規定時間內實際開發完成的產品總數占有當月計劃開發完成的產品總數的比率。計算公式為:

產品開發完成率=當月規定時間內實際開發完成的產品總數÷當月計劃開發完成的產品總數×100%

說明:

⑴ 未按規定時間完成的不計入當月實際完成數量;

⑵ 當月計劃開發的新產品指的是產品設計書已經評審完畢且相關產品已經立項;

⑶ 當月立項的新產品開發完成的標志是必須經過市場部相關人員簽名確認為準。


7日制造單總量達成率


日制造單總量達成率:指的是由PMC下達給各生產部門計劃某日生產完工的制造單,各生產部門在計劃完工日期內實際完工的總入庫合格品數量與計劃完工日期所有制造單的總開單數量的比率。計算公式為:

日制造單總量達成率=∑某日實際完成對應制造單的合格品入庫數量÷∑某日計劃完工的制造單開單數量×100%

說明:

在計算達成率時,若因在生產過程中出現物料缺料、或來料不良物料過多嚴重影響生產進度、或由于緊急插單影響生產進度、或由于非生產安排自身原因的突發事件影響生產進度等,生產部門必須第一時間將影響原因及時通知PMC,由PMC調整生產計劃,由此所影響的制造單均不計入達成率中。


8日制造單批次達成率


日制造單批次達成率:指的是由PMC下達給各生產部門計劃某日生產完工的制造單,各生產部門在計劃完工日期內實際完工的總入庫合格品數量等于制造單開單數量的批次(含因特殊原因*由PMC人工結案的制造單批次)與計劃完工日期所有制造單的總批次的比率。計算公式為:

日制造單批次達成率=∑某日實際完成對應制造單的合格品入庫數量等于制造單開單數量的批次(含因特殊原因由PMC人工結案的制造單批次)÷∑某日計劃完工的制造單批次×100%

說明:

在計算達成率時,若因生產過程中出現物料缺料或不良來料過多嚴重影響生產進度,或者由于緊急插單影響生產進度時,生產部門必須第一時間將影響原因及時通知PMC,由PMC調整生產計劃,并且由此所影響的制造單均不計入達成率中。

* 特殊原因:主要指因市場需求發生變化,由PMC強行終止某些已下達的制造單的生產。


9制造單總量達成率


制造單總量達成率:指的是當月累計日制造單總量達成率的平均值。計算公式為:

制造單總量達成率=∑日制造單總量達成率÷當月實際生產開工天數


10制造單批次達成率


制造單批次達成率:指的是當月累計日制造單批次達成率的平均值。計算公式為:

制造單批次達成率=∑日制造單批次達成率÷當月實際生產開工天數


11采購計劃批次達成率


采購計劃批次達成率:指的是當月由PMC下達給采購部并要求在當月交貨的采購計劃,采購部按采購計劃中的要求到貨日期,已下達采購訂單中的采購數量等于采購計劃下達數量的總批次與當月采購計劃總批次的比率。計算公式為:

采購計劃批次達成率=∑某月實際下達對應采購計劃的采購訂單中采購數量等于采購計劃下達數量的批次÷∑某月已下達采購計劃的批次×100%


12采購單批次達成率


采購單批次達成率:指的是采購部當月下達給供應商并要求在當月交貨的采購訂單,在采購訂單規定要求到貨的日期前到貨,且合格品驗收入庫的總數量等于對應采購訂單的下達數量的總批次與當月下達給供應商的采購訂單總批次的比率。計算公式為:

采購單批次達成率=∑某月實際下達的采購訂單合格品驗收入庫數量等于對應采購訂單的下達數量的批次÷∑某月實際已下達采購訂單的批次×100%


13采購單提前交貨批次率


采購單提前交貨批次率:指的是采購部當月下達給供應商并要求在當月交貨的采購訂單,在采購訂單規定的要求到貨時間前5天及以上到貨,并辦理合格品驗收入庫的總數量等于對應采購訂單的下達數量的總批次與當月下達給供應商的采購訂單總批次的比率。計算公式為:

采購單提前交貨批次率=∑某月提前到貨的采購訂單合格品驗收入庫數量等于對應采購訂單的下達數量的批次÷∑某月實際已下達采購訂單的批次×100%


14采購單退貨不及時率


采購單退貨不及時率:指的是供應商已經送貨到廠的物料,在IQC檢驗時已判定來料不良或辦理正常入庫手續發到制造部門后判定來料不良,自判定來料不良退貨之日起,與供應商在7日內辦理了正常的退貨手續視為正常退貨,超出7天的視為退貨不及時,當月所有來料不良退貨不及時的批次與當月所有來料不良退貨的總批次(扣除在月底待退并在7天內尚未退的批次)的比率。計算公式為:

采購單退貨不及時率=當月所有來料不良退貨不及時的批次÷當月所有來料不良退貨的總批次(扣除在月底待退并在7天內尚未退的批次)×100%


15來料檢出及時率


來料檢出及時率:指的是當月供應商已經送貨到廠的物料,IQC在檢驗提前期規定的時間內檢驗并結出檢驗報告的總批次與當月供應商送貨總批次的比率。計算公式為:

來料檢出及時率=IQC在檢驗提前期規定的時間內檢驗并結出檢驗報告的總批次÷當月供應商送貨總批次×100%


(三)成本指標


1呆滯物料率


呆滯物料率:指的是當月倉儲部累計產生的呆滯物料的總價值占有當月公司所有可用倉物料總價值的比率。計算公式為:

呆滯物料率=當月倉儲部累計產生的呆滯物料的總價值÷當月公司所有可用倉物料總價值×100%


2總盤虧率


總盤虧率:指的是當月某生產部門WIP倉盤虧物料的總價值或某倉庫盤虧物料的總價值與當月對應WIP倉實際賬面總價值或某倉庫實際賬面總價值的比率。計算公式為:

總盤虧率=當月某生產部門WIP倉盤虧物料的總價值或某倉庫盤虧物料的總價值÷當月對應WIP倉實際賬面總價值或某倉庫實際賬面總價值×100%


3總損耗率


總損耗率:指的是某部門某月累計損耗的總價值(含總的盤虧物料、制程不良物料、生產批次不良物料、生產部門自身因素導致的報廢成品÷半成品等的總價值)與當月某部門累計驗收入庫合格品定額物料的總價值加上某部門某月累計損耗的總價值的比率。計算公式為:

總損耗率=某部門某月累計損耗的總價值÷(當月某部門累計驗收入庫合格品定額物料的總價值+某部門某月累計損耗的總價值)×100%


4投入產出比


投入產出比:指的是部門當月的生產總產值與當月員工總工資的比率。計算公式為:

投入產出比=當月的生產總產值÷當月員工總工資×100%


(四)品質指標


1來料不良批次率


來料不良批次率:指的是當月供應商已經送貨到廠的物料,在IQC檢驗時已判定來料不良或辦理正常入庫手續發到制造部門后判定來料不良,當月來料IQC判定來料不良的總批次與當月供應商已經送貨到廠物料總批次的比率。計算公式為:

來料不良批次率=當月來料IQC判定來料不良的總批次÷∑當月供應商已經送貨到廠物料總批次×100%


2總批次制程不良次數


總批次制程不良次數:指的是制造部門在生產過程中,因為制造部門自身操作原因導致某種型號的制造單出現批次不良,每一制造單明細計為一次。


3客戶品質投訴次數


客戶品質投訴次數:指的是市場部出貨給客戶后,客戶對出貨產品的品質問題提出投訴,每一個投訴記為一次。

說明:

客戶提出投訴后,經品質部確認非公司品質原因,而純屬客戶單方面因素的投訴不記。


4來料檢出準確率


來料檢出準確率:指的是IQC當月檢出的合格品,經過各生產部門綜合反映,仍然出現來料不良等異常反饋,當月檢出合格品總批次扣除當月各生產部門所反饋的當月來料出現來料不良等異常的總批次占有當月檢出合格品總批次的比率。計算公式為:

來料檢出準確率=(1-當月各生產部門所反饋的當月來料出現來料不良等異常的總批次÷當月檢出合格品的總批次)×100%


5來料合格批次率


來料合格批次率:是指當月IQC檢出批合格品數量等于對應批送檢數量的總批次占有當月送檢總批次的比率。計算公式為:

來料合格批次率=當月IQC檢出批合格品數量等于對應批送檢數量的總批次÷當月送檢總批次×100%


6LQC功能不良率


LQC功能不良率:當月經LQC一次性檢出的功能不良之和與當月總檢測數量之和的比率。計算公式為:

LQC功能不良率=當月每日LQC檢出的功能不良數量之和÷當月每日LQC的總檢測數量之和×100%


7LQC外觀不良率


LQC外觀不良率:當月經LQC一次性檢出的外觀不良之和與當月總檢測數量之和的比率。計算公式為:

LQC外觀不良率=當月每日LQC檢出的外觀不良數量之和÷當月每日LQC的總檢測數量之和×100%


1FQC功能不良率


FQC功能不良率:當月經FQC一次性檢出的功能不良之和與當月總檢測數量之和的比率。計算公式為:

FQC功能不良率=當月每日FQC檢出的功能不良數量之和÷當月每日FQC的總檢測數量之和×100%


9FQC外觀不良率


FQC外觀不良率:當月經FQC一次性檢出的外觀不良之和與當月總檢測數量之和的比率。計算公式為:

FQC外觀不良率=當月每日FQC檢出的外觀不良數量之和÷當月每日FQC的總檢測數量之和×100%


10插機不良率


插機不良率:當月檢測插機不良總數量占當月檢測總數量的比率。計算公式為:

插機不良率=當月檢測插機不良總數量÷當月檢測總數量×100%


(五)協同指標


1物料不齊套下單次數


物料不齊套下單次數:指的是PMC計劃員在下達制造單前,不及時與物控員進行溝通,將采購部門所反饋的采購異常到貨及庫存異常情況進行收集,實質上已形成了制造單下達到制造部門后,由于部分物料欠料,生產不能正常開工,造成制造單不能正常達成。每一個制造單明細因為物料不齊套而不能正常達成的批次計為一次。


1物料不齊套下單率


物料不齊套下單率:指的是PMC計劃員在下達制造單前,不及時與物控員進行溝通,將采購部門所反饋的采購異常到貨及庫存異常情況進行收集,實質上已形成了制造單下達到制造部門后,由于部分物料欠料,生產不能正常開工,造成制造單不能正常達成。當月所有制造單明細不齊套的數量與當月下單總數量的比率。計算公式為:

物料不齊套下單率=當月所有制造單明細不齊套的數量÷當月下單總數量×100%


3信息不對稱影響生產次數


信息不對稱影響生產次數:指的是PMC物控員在下達采購計劃后,對采購計劃的執行過程跟蹤不到位,或沒有把采購部所反饋的采購訂單執行的異常情況及時反饋給計劃員,造成計劃員沒有及時調整制造單以至于制造單不能正常達成。每一個制造單明細因為物料異常而不能正常達成的批次計為一次。


4工作協調不到位影響銷售出貨次數


工作協調不到位影響銷售出貨次數:指的是PMC的生產制造單下達后,由于執行過程中可能出現的物料、生產等突發事件,PMC部組長、主管、經理出面協調,但因協調不力,造成銷售訂單出貨延遲達兩天以上,每一次類似的事件計為一次。


5品質改善提案次數


品質改善提案次數:指的是品質部根據公司產品的品質狀況所提出的改善產品生產過程品質狀況的提案,每一個提案內容計為一次。


(六)工作質量指標


1制造單錯誤次數


制造單錯誤次數:指的PMC將制造單下達給相關制造部門后,經制造部門發現制造單中的型號或數量出現較為明顯的錯誤,制造單中一個明細錯誤計為一次。


2采購計劃錯誤次數


采購計劃錯誤次數:指的PMC將采購計劃下達給采購部后,經采購部發現采購計劃中的型號或數量出現較為明顯的錯誤,采購計劃中一個明細錯誤計為一次。


1單據錄入錯誤次數


單據錄入錯誤次數:指的是各相關部門在錄入單據時,由于單據類型、部門(客戶或供應商、委外商)、物料編碼、單價(含相應的付款條件、發票類型等)、數量(或制造單、采購單不遵循最小批量)、存放倉儲部、來源單據批號等錯誤而造成數據統計及分析不準確,每一個單據中只要出現上述任一個錯誤,均表示該單據一個明細錯誤,單據中一個明細錯誤計為一次。


1審核單據錯誤次數


審核單據錯誤次數:指的是各相關部門錄入單據后,其對應的單據審核部門沒有及時發現單據中的錯誤(若及時發現單據中的錯誤,計為上一部門單據錄入錯誤),而按正常的單據審核通過,而造成數據統計及分析不準確,每一個已出現錯誤的單據正常審核,每一張單據計為一次。


4物料編碼錯誤次數


物料編碼錯誤次數:指的是研發部將物料編碼錄入到ERP系統后,經PMC發現編碼或相關信息錯誤或研發部錄入后經相關使用部門反饋編碼或相關信息錯誤,再經由研發部通知各相關使用部門修改編碼及相關信息的,均計為物料編碼錯誤,每一個物料編碼的修改計為一次。


6BOM錯誤次數


BOM錯誤次數:指的是研發部將BOM錄入到ERP系統后,經PMC發現BOM錯誤或研發部錄入后經相關使用部門反饋BOM錯誤,再經由研發部通知各相關使用部門修改BOM的,均計為BOM錯誤,每一個BOM的修改計為一次。


7發料準確率


發料準確率:指的是倉儲部在向制造部門發出物料時,所發出的物料與對應領料單明細中的物料信息不一致,造成制造部門生產無法正常進行。表現為當月發出物料正確的總批次,占當月總發料批次的比率。計算公式為:

發料準確率=當月發出物料正確的總批次÷當月總發料批次×100%


(七)員工流失率指標


1部門員工流失率


部門員工流失率:指的是某部門當月離職的總人數與該部門上月底總在職人數與本月底總在職人數平均數的比率。計算公式為:

部門員工流失率=某部門當月離職的總人數÷[(該部門上月底總在職人數+該部門本月底總在職人數)÷2]×100%

說明:

離職人數中不包括按合同約定到期離職的人數,即短期勞務派遣和學生實習合同到期人數不計入到流失總人數之中,但合同期內流失人員計入到流失總人數之中。


2公司員工流失率


公司員工流失率:指的是全公司當月離職的總人數與全公司上月底總在職人數與本月底總在職人數平均數的比率。計算公式為:

公司員工流失率=全公司當月離職的總人數÷[(全公司上月底總在職人數+全公司本月底總在職人數)÷2]×100%

說明:

離職人數中不包括按合同約定到期離職的人數,即短期勞務派遣和學生實習合同到期人數不計入到流失總人數之中,但合同期內流失人員計入到流失總人數之中。


二、各部門當月統計指標


(一)PMC部

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(二)制造一部

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(三)制造二部插機工段

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(四)制造二部裝配工段

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(五)注塑部

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(六)采購部

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(七)研發部

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(八)倉儲部

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(九)供服部

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(十)成品倉

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(十一)客退組

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(十二)品質部

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(十三)返修車間

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(十四)人力資源部

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